обработку своих персональных данных
На этой странице можно найти полезные материалы для людей, связанных с полимерной отраслью.
Обзор выдувных пленочных экструдеров
и проводя достаточно много времени во всевозможных сравнениях (особенно новички рынка), то хотелось бы сделать такой краткий обзор.
Первое, что хотелось бы сделать - это разделить экструдеры на страны-изготовители, я считаю, что так будет легче ориентироваться, чем делить их на количество слоев, назначение и прочие характеристики.
Итак, самые популярные в нашей стране и, наверное, в мире - Тайваньские экструдеры.
Это связано с достаточно высоким качеством оборудования, все-таки Тайваньцы стараются выделяться на фоне братьев-китайцев и не хотят делать одноразовое оборудование. Большинство заводов используют весьма качественные комплектующие (Тайвань, Европа), будь то электронные части или металл.
К минусам Тайваньской техники можно отнести (кроме очевидных вещей - это долгая логистика, временные отличия в случае связи с заводом, иногда долгая доставка з/ч) отсутствие технологичного оборудования, аналогов Европы. Все таки все самые продвинутые технологии и пленки пока что из практики производят на европейском оборудовании.
К самым известным компаниям - производителям Тайваньского оборудования относятся:
KUNG SING - оф. дилера нет, можно купить напрямую, можно через любого Российского поставщика.
Такая ситуация со всеми компаниями, у которых нет оф. дилера. При этом совсем не факт, что вы получите дешевую цену и сервис. Ценник - выше среднего.
DIN KUEN - оф. дилера нет. Ценник - выше среднего.
QWEENS - оф. дилера нет. Ценник - выше среднего.
POLYSTAR - оф. дилер «Европолимер-Трейдинг», г. Ростов-на-ДОну. Ценник - для Тайваня - ниже среднего.
JANDIS - оф. дилер «Европолимер-Трейдинг», г. Ростов-на-ДОну. Ценник - для Тайваня - ниже среднего., ближе к середине.
YEI - оф. дилер «Эксимпак-Оборудование», г. Санкт-Петербург. Ценник - для Тайваня - выше среднего.
KUNG CHAO- оф. дилер «Полимер-Проект», г. Москва. Ценник - для Тайваня - ниже среднего. Ввиду такого ценника - экструдеры очень популярные в России.
Конечно же есть еще заводы, но они не сильно распространены в нашей стране и в мире, поэтому вполне достаточно перечисленных.
Все это заводы-производителя экструзионной техники, поэтому чьей - то сильной стороной являются так же грануляторы, у кого-то акцент сделан на многослойные машины, у кого-то это мини - экструдеры бюджетного сегмента с китайской начинкой, некоторые сильны в дизайне голов и шнеков, но электроника у них хромает и так далее.
Важным при выборе экструдера в любом случае является исходная задача. Чего вы хотите?
Получить максимальный выход продукции с одного м2 помещения и затраченного кВт, а так же минимизировать Р, потраченные на рабочую силу? Или же вопрос в максимальной технологичности выпускаемой пленки, ее прочности, прозрачности и других параметрах?
В первую очередь при выборе экструдера следует понимать, что не нужно экономить на комплектации и автоматизации машины (различные автоподдувы, загрузчики, дозаторы, сменные головы и запасные шнеки), в любом случае в дальнейшем вы понесете эти затраты, к тому же потратив время на принятие решений, логистику и повторный монтаж.
Следующими по популярности идут Китайские экструдеры , они так же достаточно популярны в России, ввиду, естественно дешевизны, других преимуществ у них выявлено не было.
Как и с другим китайским оборудованием, все зависит от завода-изготовителя. Есть заводы, которые производят совсем хлам, есть «люкс», но уже по цене Тайваня, так что такие экземпляры к нам не доезжают. А самым распространенным сегментов являются экструдеры нижнего и среднего ценовых диапазонов. Если брать по «низам» рынка - то эти станки не
отличаются долговечностью и качеством, в первый год работы ваши механики в полной мере ощутят «достоинства» дешевого оборудования, а заказчики «качество» получаемой пленки. В первый год вы поменяете шнек, нагреватели, выполните обрезинку валов, замените болты и прочее, прочее. К слову - производительность на китайских экструдерах тоже не самая высокая, а именно при заявленных , например, 80 кг/час - она может быть 40 И ничего поставщику (а тем
более, если вы купили «напрямую») вы не предъявите, т.к. он скажет, что все параметры указаны
максимальные на самой толстой пленке и при снятой голове.
Средний ценовой диапазон экструдеров отличается качественными комплектующими, зачастую это комплектующие европейских заводов, расположенных в Китае.
На заводах по производству таких экстерьеров могут очень неплохо копировать тайваньские технологии - кольца обдува, дизайны шнеков и прочее. Если все скопировано с умом - то вы получаете экономию от 30% до 50% (в зависимости от класса и ценового диапазона оборудования) в сравнении с Тайванем.
Вообщем такие экструдера я лично рекомендую для каких-то стартапов с минимальными вложениями, вы получите продукт, качественную пленку и относительно долгий срок эксплуатации.
Про китайские заводы и экструдеры можно писать очень долго, их возят все поставщики из многих городов, перечислять всех смысла не вижу. При выборе важно обращать внимание на наличие запасных частей на складе поставщика, брать какие-то отзывы с работающим не менее 2-х лет оборудованием и так далее.
Если в этом оборудовании вы не разбираетесь - то не стоит покупать его просто исходя их цены , ведь отличия в цене могут быть вызваны комплектацией, качеством и так далее.
Другие параметры, такие как: срок окупаемости, время доставки запасных частей, качество сервиса - зависят от конкретного выпускаемого продукта и поставщика. Как показывает практика - всегда нужно выбирать станок под конкретную задачу, для типовых продуктов - Тайвань оптимален, для тестирования новых рынков - Китай часто идеальный вариант, а когда у вас есть маргинальный продукт либо гарантированный сбыт - можно рассмотреть и Европу.
Турецкие заводы имеют свою особенность отношений с поставщиков, у Турков свои нравы и методы работы с покупателями, менталитет никуда нельзя деть.
Так же я не написал про автопром, в нашей стране есть несколько компаний, которые производят оборудования для выдува пленок. Может быть для простых задач данное оборудование и подойдет, но для чего-то технологичного рассматривать его достаточно рискованно. Меня бы смущало то, что профессиональные заводы-изготовители (тот же Тайвань или Китай) собирают экструдеры на протяжении десятилетий по 50-100 штук каждый год и имеют
большой опыт, наличие запасных частей, серийное производство. А если собирать 10 экструдеров в год, каждый раз из разных комплектующих - это чистый энтузиазм, а не серьезное производство.
Все используют оборудование Азии, зачем выдумывать велосипед, если он заведомо будет К тому же, если вы посмотрите на чем работают крупные и средние компании, которые достаточно давно на рынке, вы увидите отсутствие какой-либо техники российской сборки.
В целом можно сказать - что экструдера не бывают «плохими» или «хорошими», все зависит от бизнес-проекта и множества разных параметров. Из моего опыта - Тайвань является оптимальным, если Вы хотите запустить станок и работать, а не заниматься ремонтом и ежедневными наладками.
Хабибулин И.Ф.
24.11.20
Типы пакетоделательных машин (полимерных)
Часто в виде такого технического задания - звучит “универсальность”. Это значит, что есть
небольшой заказ на определенный вид пакета, а чтобы остальное время машина не простаивала -
хочется загрузить ее другой продукцией.
Как правило, такой подход в негативном ключе влияет на скорость и даже качество выпускаемой
продукции, т.к. если машина строго специализированна - она рассчитана на высокие нагрузки и
скорости.
В целом пакеты можно отнести к нескольким категориям:
- Пакеты с донным швом, это пакеты: фасовка (пакеты для хлеба, магазинов), майка (такой же
и сверху останется их прочное крепление), вкладыши в короба, пакеты для шин, мусорные мешки.
Т.е. все пакеты BMW (и его модификации - BWW, WWW, BMB ) - относятся к этому типу.
- Пакеты с боковым швом - это пакеты, которые выпускаются из полотна и полурукава, и как
следует из самого названия, шов находится не на дне пакета, а с боков. К этим пакетам относятся
пакеты с прорубной усиленной/не усиленной (клеем и температурой) ручкой, различные пакеты с
отверстиями (для одежды, хлеба, другой продукции, где нужно поступление или отвод воздуха),
обложки для тетрадей (так же выпускаются на этом оборудовании), различные пакеты под зелень
и подобная продукция. Пакеты в торговых центрах, обувных магазинах - относятся к этой категории.
- Пакеты в рулонах. Они могут быть с различным типам шва из пункта а и б, но их объединяет
намотка в рулоны. Это могут быть мусорные пакеты, пакеты фасовка (которые вы можете увидеть
в супермаркетах на картонной шпуле или без нее), пакеты для мусора - но уже с завязкой (затяжкой),
“майка” в рулоне. И различные модификации всего этого , но с разной намоткой, сложениями и
наличие бирок.
г. Викет-пакеты. Кратко - в основном это пакеты для упаковки курицы. Данные машины очень
скоростные, тк объем потребления пакетов высок.
- 3-х Шовные пакеты. Эти пакеты можно встретить в любом продуктовом магазине, 3-х шовный
значит, что пакет пропаян с 3-х сторон, а в верхней части часто есть застёжка. Это пакеты для орехов,
кофе, сыпучих продуктов и прочего.
- Вакуумные пакеты. Это пакеты для упаковки сыра, колбас и других продуктов, требующих
сохранения их свойств. Такие пакеты выпускаются из многослойной пленки, обладающей
соответствующими свойствами (от 5 слоев). технологии и пленки пока что из практики производят
на европейском оборудовании.
Соответственно исходя из типа выпускаемой продукции необходимо подбирать
пакетоформировочную машину.
Одними из самых известных стран-производителей этого оборудования являются: Тайвань,
Турция, Китай. Есть европейские, индийский и корейские машины. Для каждого вида пакета есть
так же модель, широкой известная и зарекомендовавшая себя в мире.
Например, если взять пакеты «майка» - то для таких пакетов самыми распространенными
машинами в мире являются машины LEMO (Германия), которые отличаются очень высокой
скоростью работы, в России же самой популярной является модель HM-1000DT от Тайваньского
производителя HEMINGSTONE, далее идут машину Турецкого производства (OZ-MAK, GUR-ISH),
весь остальной рынок делят между собой остальные производители оборудования.
По пакетам «фасовка» в России хорошо известны 6-и ручьевые машины Тайваньского
производства (они называются так в связи с тем, что могут одновременно работать с 6 рулонов
пленки, тем самым выдавая высокую производительность). Так же неплохо показали себя машины
из Кореи. Почти все производители из этих стран одинаково хороши в случае с 6-и поточными
линиями.
По «Рулонам» лидером хотелось бы назвать Датский ROLL-O-MATIC, но в связи с
космическими ценами машин - в России их почти не встретить, так что из европейских машин
можно выделить COEMTER (Испания) - эти машины до сих пор работают в России с начала 90-х
годов , что говорит об их высоком качестве, новые машины стали только лучше. Так же есть
малоизвестный в России производитель FAS (Швеция), его машины можно собрать по узлам и они
обладают высокой скоростью и надежностью. Так же почти у всех производителей Тайваня, Турции
и Китая есть машины для выпуска пакетов в рулоне, можно сказать, что при выборе стоит обратить
внимание на такие параметры, как:
Скорость (м/минуту, ударов/минуту), - Количество ручьев (должно быть 2), - Водяное
охлаждение паечного ножа, - Ширина машины в 1 и 2 потока, - минимальная и максимальная
толщина пропайки материала, - тип системы натяжения (может ли работать с тонкими пленками?),
- тип перфорации и др. Конечно же , электроника, толщина станины, качество комплектующих
являются важными компонентами, как и в любом оборудовании.
В целом в России известны те машины, которые продвигают и у которых есть хоть какой то
сервис. Если выбирать лидера по рынку в целом , то по моему субъективному мнению, я бы
расположил страны-производители в следующем порядке: Тайвань, Турция, Китай, Европа.
Хабибулин И.Ф.
7.01.21
2-х шнековая экструзия - обслуживание
В данное статье все, что вам необходимо знать для безопасного и эффективного удаления,
чистки, восстановления и переустановки вашей червячной группы двухчервячного экструдера.
Что вы узнаете:
1 Чистка и осмотр. Как выполнить первую чистку и проверить на вмятины, трещины.
2 Реконструкция узла. Точное позиционирование компонентов и применение противозадирного состава.
3 Переустановка червяков. Убедитесь, что вторичные валы коробки передачи и соединительные втулки (couplings) в правильной позиции.
Так как технологи переходят с одной работы на другую, время-деньги.
Двухчервячные экструдеры-смесители – все сконструированы со сменными элементами, чье расположение на валу червяка сконструировано для оптимизации процесса. И когда функционирование заканчивается и время двигаться к следующему, данную червячную группу (screw sets) необходимо удалить и выгрузить для новой группы.
Как быстро и эффективно это ключевое задание выполняется имеет прямое влияние на нижнюю линию (bottom line).
Принимая это во внимание, в этой статье приведены передовые практические методы, которые вам необходимо учитывать, вводя в действие для ускорения этого процесса.
Первое - если вообще возможно - продолжать работать червякам немедленно после использования в то время, пока они еще горячие или поставить назад блок вала червяка в экструдер для нагрева вместе валов и элементов. Позволить продолжительности элементов (elements time) нагреваться медленно (около 20 минут) – всегда лучше.
Идея в том, чтобы удалить наконечники червяка и поставить блок червяков около
подъемного концентрационного стола или тележки именно в конце машины.
Необходимо всегда носить перчатки гардаман или перчатки, сделанные из другой ткани стойкой к надрезам всегда при переносе элементов червяка.
Если необходимо удалить валы из машины и нагреть с помощью горелки, пожалуйста, применяйте меры предосторожности и нагревайте одинаково по всей длине элемента. Не позволяйте элементу поменять цвет! Это может повлиять на оформление из металла. Нагрейте их вместо того, чтобы сжечь их. Используйте ацетиленовую горелку свинопал (rosebud acetylene torch) и будьте терпеливыми. Пока элементы горячие, используйте пробойник (punch), сделанный из дерева или жесткого пластика, для выталкивания элементов из вала. Так же может быть использован алюминиевый или латунный пробойник, но так же рекомендуется соблюдать меры предосторожности при воздействии на элементы. Значительно поможет следовать следующим шагам :
• Используйте жаростойкие перчатки.
• Поддерживайте узлы червяка в достаточных точках, так чтобы они не согнулись.
• Отвинтите наконечники, чтобы удалить элементы.
• Во время использования свинопала, вытягивайте элементы из вала.
• Более оцениваемые элементы нуждаются в более мягком воздействии.
• Наклоните под углом подходящий пробойник относительно винта (flight) элемента.
• Используйте резиновый молоток и молоток во время нагрева, пока элемент не начнет двигаться.
• Снимайте один элемент за один раз и обязательно чистите или соскребайте раскрытый вал.
Для сложных для съема элементов используйте ударный молото – шумное устройство, оно очень хорошо работает при отрывании налипших к червю элементов.
Необходимо следовать шагам, изложенным выше для снятия червя, но дополнительно:
• Носить средства защиты органов слуха.
• Изменяйте устройство приема латунного наконечника.
• Во время нагрева применяйте ударные действия для борьбы элемента.
Чистка элементов червяка и осмотр
Вы вероятно получите лучший результат, производя как минимум чистку с щеткой со стальной проволокой или медной сеткой, когда червяки сняты с машины. Когда они удалены, вы можете положить элементы в термошкаф или флюидизированную ванну (fluidized
bath) для их очистки. Но помните о температурном номинале металлургии и не превышайте его. Если материал черный, термообработанный, разлагающийся, для удаления потребуется форма механической абразивной обработки. Латунные или медные щетки часто слишком мягкие и не убирают термообработанный, разлагающийся материал. Если это этот случай:
• Носите перчатки и средства защиты глаз.• Используйте плотную щеточный полировальный круг со стальной проволокой на шлифовальном станке.
• Используйте ленточно-шлифовальный станок (маленькие пневматические ленточно-шлифовальные ручные машины хорошо работают).
• Используйте пескодувку или установку обработки сухим льдом.
• Почистите шпоночные пазы и шлицевые отверстия.
Когда элементы очищены, проверьте их на микротрещины и любые вмятины или бороздки. Вмятины и бороздки могут стать трещинами и должны быть мягко сглажены надфилем или шлифовальным кругом.
К тому же торцевые поверхности должны быть обработаны «камнем» ("stoned") или песком отшлифованы наждачной бумагой 320 Это должно быть сделано на одном уровне, механическая поверхность, такая как мраморная плита или толстолистовая сталь.
Положите наждачное полотно или шлифовальная бумага 320 толстым слоем на поверхность и обработайте наружную поверхность элемента в форме восьмерки, только применяя достаточно давления для равномерной чистки лицевой поверхности элемента. Если скорость износа оформлена, размеры должны быть проверены микрометром и зарегистрированы. Элементы с микротрещинами должны быть выбракованы. Поврежденные элементы разбиваются во время эксплуатации и узнаются по повороту валов, аварии барабанов и вызывают катастрофическое разрушение коробок передач.
Помните, что между элементами червяка стыковой зазор. Допустимый зазор (tolerance) между элементами очень плотный, но он должен быть виден. Для подтверждения видимости может быть использован фонарик и проверка, что линия света, идущая между элементами остается постоянной.
Реконструкция узла вала червяка
У компонентов червя острые края и они могут принести травмы, если перемещаются неправильно. Должны всегда носится перчатки гардаман или перчатки, сделанные из ткани стойкой к надрезам, при работе с элементами червяка. Далее некоторые дополнительные подсказки:
• Почистите валы проволочным ершом для удаления оставшихся инородных материалов. Это так же включает в себя шлицевые соединения.
• Осмотрите элементы червяка и используйте вышеуказанные процедур для очистки от инородного материала.
• Противозадирный состав необходимо использовать каждый раз при монтаже элементов на вал. Подходящий - Gleitmo 820 (fuchs-lubritech.com). Это белый жир, который не разрушается при высоких температурах.
• Противозадирный состав должен покрывать всю поверхность вала, но используйте его экономично (втирание-вытирание). Противозадирный состав, нанесенный на торцевую поверхность элемента во время установки на вал, должен быть удален.
• Расположите оба вала как пару параллельную друг другу. Если доступно устройство зажима вала, используйте данный зажим для удержания вала в правильном положении синхронизации.
• Если зажим недоступен, зажмите концы вала между двумя деревянными планками на правильном осевом расстоянии вала.
• Элементы червяка устанавливаются парно. Соответствующая позиция между элементами червяка и установочными винтами вала должны быть правильными (синхронными).
• Когда первая пара правильной ориентации, оставшиеся элементы располагаются "лицом к лицу." Обычно двигают первую пару назад по направлению конца вала, таким образом конечный профиль каждого элемента может быть выровнен, поэтому они совмещаются.
• Смонтируйте элементы червяка на валы, следуя компоновочному чертежу.
• Выполните монтаж червяк-вал продеванием на пару наконечников червяка и затягиванием вручную. Окончательное затягивание делается после того, как червяки в экструдере.
Наличие правильного инструмента существенно облегчит жизнь. В хорошо оборудованном экструзионном цехе должно быть следующее:
• 6-ти и 10-ти футовая складная лестница.
• Производственный цех с деревянным верхом и 6-ти дюймовые тиски, смонтированные на одном конце.
• Рабочие перчатки.
• Изоляционные перчатки для термических работ.
• Пропановая горелка.
• Проволочные ёрши различных размеров.
• Медная сетка.
• Противозадирный состав для любых нагретых болтов (на прессформе например).
• Полный комплект обычных ручных инструментов.
• Фонарик.
• Пластиковые ведра.
• Огнетушители, расположенные рядом с машиной.
• Монтировка (лом).
• Клейкая лента.
• Изоляционная лента.
• Кабельная стяжка.
• Высокотемпературный очиститель флюидизированного материала или термошкаф, сделанный для очистки пластика от металлических частей.
• Сборники полимера.
• Резиновые перчатки (одноразовые).
• Походная аптечка.
• Ерш, оба круглый и плоский.
• Латунный скребок (или жесткий латунный шпатель).
• Высокотемпературная стекловолоконная изоляция, сверток 0.25 x 2 дюймов.
(оборачивать прессформы или плавкие трубные переходники).
• Антиадгезионная смазка.
• Деревянный или пластиковый смеситель краски (для смешивания подачи или вентиляционных отверстий).
• Медная сетка.
• Наждачная бумага, зернистостью 220 и 320
• Стационарный пылесос.
• Гаечные ключи с открытым/закрытм зевом.
• Переставные клещи.
• Острогубцы.
• Зажимное устройство.
• Универсальные ножи.
• Ножовочная пила.
• Трубные клещи, 6 дюймов и 12 дюймов.
• Надфиль, оба плоский и круглый.
• Устройство для зачистки проводов.
• Набор с разнообразными электропроводами и кабельными муфтами.
• Отвертки, ключи, молоток, ключи шестигранники (метрический).
• Цифровой мультиметр.
• Зажимной индуктивный амперметр с способностью измерения AC и DC.
• Тефлоновая лента.
• Высокотемпературная стекловолоконная лента, ширина 1 дюйм.
• Полудюймовая электрическая дрель и полный комплект сверл.
• Перфоратор.
• 4.5-дюймовая угловошлифовальная машина с обоими наждачными и абразивными отрезными кругами.
• Дремель со всеми доступными принадлежностями.
Запасные детали, которые всегда должны быть в наличии включают в себя:
• Предохранители.
• Термопары.
• Штыковые переходники термопары.
• Нагреватели корпуса.
• Нагреватели прессформы.
• Твердотельное реле правильного типа для зон нагрева.
• Датчик давления Dynisco.
• Масляный фильтр для коробки передач.
• Правильная марка масла для коробки передач.
• Прокладки и кольцевое уплотнение для вакуумного этажерочного модуля
(vacuum stack assembly).
• Шланги системы охлаждения барабана.
• Электромагнитный клапан.
• Винты, пружины, штоки (зависит от типа установки).
• Наконечники червяка.
Примечание: Выполняйте тщательно, вытирая торцовые поверхности элемента каждый раз при его вращении.
Перепроверьте их подгонку, особенно на шлицевых валах. Все это обеспечит способность червяков правильно в сборе вращаться и ускорит переустановку всего узла.
• Смонтированные червяки могут быть перепроверены, обеспечением зазора между узлами в комплекте, располагающимися согласовано. Допустимый зазор между элементами очень плотный, но он должен быть виден.
Можно использовать фонарик для подтверждения видимости и проверки, что линии света, идущая между элементами, остается постоянной.
• Установите соединительные втулки червяк-вал (screw-shaft couplings) на червяк-вал в комплекте,
вторичные валы коробки передач.
• Обильно покройте шлицы вала противозадирным составом.
Как узел проверен положите два червяка передач и соединительные на плоский стол или пол, так чтобы втулки стыковка блоков была правильной и положении вращайте комплект червяка вперед и назад, в тоже время просматривая на неправильное зацепление (это применимо только к червякам, вращающимся в одном направлении). Неправильная
установка комплекта элементов либо вместе натирает, либо расталкивает червяка там, где они зацепляются.
Переустановка червяков в экструдер
Для переустановки узлов червяк-вал в комплекте, сначала убедитесь, что вторичные валы коробки передач и соединительные втулки в правильном положении: Отклонение на 180°, что значит установочные винты или передающие указатели (coupling pointers) направлены наружу на 9 и 3 часа. Для вращения вторичных валов коробки передач либо вращайте первичную муфту двигателя вручную (с выключенной и заблокированной мощностью, потребляемой от сети), либо вращайте двигатель очень медленно, используя привод. Ориентируйте концы вала червяка в том же направлении
(9 и 3 часа), и держите два червяка близко друг к другу, так чтобы они зацеплялись. На этой стадии:
• Удалите любой твердый материал из отверстий барабана (barrel bores).
• Пропылесосьте весь рассыпанный мусор из соединительного трубопровода и отверстия барабана.
• Убедитесь в точной настройке барабанов.
• Визуально проверьте на возможное взаимное влияние контакты, адаптеры и устройства.
• Вставьте синхронный блок червяк-вал ровно и параллельно.
• Не продвигайте валы дальше, если чувствуете мешающие воздействие.
• Как только шлицы червяка-вала очищены от шайбы уплотнителя, покройте шлицы противозадирным составом.
•Протолкните вал в сборе через оставшееся расстояние в соединении.
• Завершите установку узла червяк-вал.
Когда червяки полностью включены в сцепление в соединениях, проверьте, что оба наконечника червяка высовываются наружу через конечный фланец барабана на одинаковом расстоянии. Если это не так, что-то неправильно и червяки должны быть вытащены и узел проверен.
На данном этапе сделайте окончательное затягивание наконечников червяка, используя гаечный ключ наконечника, поставленный с машиной. Помните, что у наконечников резьба левого вращения на экструдере, вращающемся в
одном направлении. Затяните каждый наконечник до того, как коробка передач/двигатель не начал вращаться —затяните довольно плотно. Не используйте никакие "удлинители трубы" на гаечном ключе наконечника для затягивания наконечников плотнее. В качестве окончательной проверки с очень медленной скоростной рабочей точкой (1-2 об./мин) запустите главный привод и вращайте группу червяка несколько оборотов. Если все кажется в порядке, увеличьте скорость до 20 об/мин и послушайте на любые стучащие звуки. Незначительные щелкающие звуки нормальны, потому что червяки/барабаны сухие. При поступлении материала щелкающие звуки обычно прекращаются.
Об авторах: Берт Эллиот занимал различные производственные и инженерные должности на производстве экструдеров с 1981 и является техническим директором Leistritz's с 1993. За последние 30 лет, он участвовал в более чем 1000 установок экструдера, включая многие на Дальнем Востоке.
Как определить износ шнека
Износ винта (шнека):
Понимание причин, воздействия и решения
Как же выяснить, что случилось с Вашим винтом (шнеком) и что с этим делать.
Износ ходового винта и ствола – это серьезный вопрос для обслуживания и инженерных отделов, как в экструзии, так и в литье под давлением, и это обосновано.
ТИПИЧНЫЙ ИЗНОС ХОДОВОГО ВИНТА (шнека)
Износ ходового винта в экструзии и литье под давлением может быть схожим: в большинстве случаев износ происходит в областях с высоким давлением, в частности, в переходном участке и в последних нескольких витках. Технологи и поставщики обычно теоретизируют, что износ в этих областях обусловлен контактом металла с металлом между ставом OD и идентификатором гильзы из-за сгибания винта при высоких давлениях. Эта теория маловероятна, поскольку внутреннее давление, как правило, одинаково по всей длине винта.
Большая часть износа происходит в районах с высоким давлением, в частности переходном участке и последние нескольких витках.
Перепад давления необходим для создания давления в определенной зоне, а не для общего высокого давления расплава во всем шнеке. Контакт металла с металлом-может произойти, но это результат механических состояний и является симптомом потенциально больших проблем: отклонение от оси, повреждение редуктора, изогнутый винт, изогнутый цилиндр, неправильная установка на поверхности, и т. д. Абразивное тестирование, проведенное во многих отраслях, показывает, что повышенное давление и температура приводят к увеличению трения. Поскольку участок перехода и последние несколько витков измерительной секции как правило, испытывают самые высокие давления и температуры, мы можем предсказать, что именно здесь происходит основная часть износа OD. Это верно эмпирически после осмотра и восстановления тысяч винтов.
Как и при потере витка OD, износ основания обычно наиболее тяжелый в этих районах высокого давления. Износ сильнее проявляется на лицевой (фронтальной) стороне витка, чем на задней стороне. Степень износа основания сильно подвержена воздействию обработанных смолы или смол. При обработке абразивных наполнителей, таких как стекловолокно или карбонат кальция, можно увидеть сильный износ в секции подачи, из-за давления, выработанного передней стороной витка, с ограниченной смазкой обеспечиваемой нерасплавленными гранулами. Количество присутствующего наполнителя и форма частиц сильно влияют на интенсивность износа. Больше частицы с более острыми углами имеют тенденцию носить больший износ, чем меньшие круглые частицы. К сожалению, желаемые физические свойства формованной детали определяют, какой наполнитель использовать. Поскольку износ более типичен для наполнителей, то их следует добавлять ниже по потоку, где полимер уже расплавлен, чтобы обеспечить лучшую смазку.
Смесевые секции и барьерные витки также имеют тенденцию к износу, поскольку их функция требует, чтобы расплав тек точно по геометрии их витка. Дисперсионно-смешанные конструкции включают в себя некоторую форму геометрии «подрез»а, которая обеспечивает подачу расплава сильным сдвиговым усилиям для повышения изотермического расплава и равномерного цвета (те общей гомогенизации расплава). По мере того как изнашивается смесевая конструкция, происходит потеря адекватной дисперсии. Подобно диспергирующим смесям, барьерные витки выбиты, чтобы отделить рабочую зону расплава (между витками) от сплошного слоя (непосредственно на витках). По мере износа специальных участков смешивания - барьерные конструкции могут потерять плавность подачи и эффективность смешивания.
ПРОБЛЕМЫ С ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ
Износ винта - это, как правило, медленный процесс, который может остаться незамеченным до тех пор, пока производительность значительно не уменьшиться. Малый износ будет слабо влиять на общую производительность, так как параметры машины можно настроить для поддержания производительности. Когда радиальный зазор между винтами и стенкой ствола увеличивается, падения давления и правильных проход расплава через витки неизбежен. Оператор обычно видит снижение пропускной способности и повышение температуры расплава, что приводит к увеличению оборотов и потреблению энергии для поддержания желаемой скорости. При увеличении радиального зазора винт не может выработать необходимое давление подачи для поддержания необходимого выхода продукции.
Очевидно, что величина радиального зазора является ключевой переменной при расчетах утечки. Обычное «эмпирическое правило» рассматривает зазор витка в четыре раза выше первоначального допуска, который является точкой отсечки для замены винтов, но важно учитывать текучесть полимера. Полимер с более высокой вязкостью обеспечит меньшую потерю мощности, чем полимеры с более низкой вязкостью с одинаковым радиальным зазором. Эти эмпирические правила следует рассматривать только в качестве методических рекомендаций.
Чтобы лучше спрогнозировать влияние диаметрального износа, вы можете рассчитать расход утечки, учитывая общий зазор, ширину витка, прочность, давление напора, вязкость и плотность расплава. Эти вычисления могут стать довольно громоздкими при попытке точно спрогнозировать пропускную способность; но также могут быть получены достаточно точные оценки, которые предскажут потенциальную потерю скорости. Чтобы помочь технологам и отделам технического обслуживания предсказать эту потерю производительности, автор разработал калькулятор потери скорости, который оценивает потенциальную потерю скорости из-за износа винта. Этот инструмент помогает концептуализировать тяжесть износа и помогает командам разрабатывать план замены или ремонта винтов.
Важно следить за изнашиванием винта до того, как вероятностье поломки и потребление энергии стремительно повыситься.
Этот инструмент использовался для генерации результатов, показанных в таблицах 1 и 2, которые показывают предполагаемую потерю скорости для PP и PE при тех же условиях. Обратите внимание, что более вязкий PE дает меньше потерь в скорости, чем PP. При обработке других чувствительных к изменению конструкции полимеров, таких как ПВХ и ПК, минимальный износ может отрицательно сказаться на качестве из-за повышения температуры расплава от чрезмерного износа.
По мере того, как полимер течет над витками, материал испытывает чрезмерные скорости перемещения. Это повышает температуру расплава, что усугубляется более высокими оборотами, необходимыми для поддержания производительности, как отмечалось ранее. Более высокие температуры расплава могут привести к серьезным проблемам с качеством, поскольку при этих чрезмерных температурах значительно снижаются физические свойства формованных деталей. При обработке аморфных полимеров эти сильные сдвиговые силы могут легко сжигать и деградировать экструдат.
Основной износ обычно создает карманы и участки для материала, для приостановки и плавления. Это выглядит как черные включения в формованных деталях. Постепенное ухудшение свойств материала может стать серьезной проблемой при обработке полимеров, таких как жесткий ПВХ. ПВХ имеет тенденцию к образованию соляной кислоты при повышенных температурах, что приводит к чрезмерному коррозионному износу оборудования. В экстремальных случаях износа основные стороны витков могут быть размыты, оставляя небольшой субстрат для поддержки сварного вкладыша с твердым покрытием, как видно на изображении 1.
Без поддержки хрупкий материал наплавки твёрдым сплавом легко обрывается, оставляя грубые края, уменьшенную ширину витка, загрязненный экструдат и потенциальное повреждение нижестоящих компонентов.
ЗАМЕНА ИЛИ ПЕРЕСТРОЙКА?
Как соглашаются многие технологи, время простоя является врагом успешного производства. Многие экструзионные и литьевые установки редко, если вообще когда-либо, останавливают машины для записи износа. Тесные графики производства и осложнения, связанные с техническим обслуживанием, могут заставить компании выжимать максимум с существующего оборудования. Клише: «Не трогай, пока работает», приходит на ум.
Проблема в том, что эти варианты могут поставить технолога в ситуацию, когда износ винта уже нельзя игнорировать. Помните: винтовой износ - это постепенный процесс, который может остаться незамеченным до тех пор, пока не появятся спайки, потребление энергии и, в крайних случаях, катастрофические неудовлетворительные результаты работы. Чтобы сэкономить время простоя и затраты, связанные с покупкой и установкой нового оборудования, многие технологи тратят целое состояние на скрытие затрат на увеличение потребления энергии и материальных отходов. Когда
винт окончательно вытягивается для осмотра, он не может быть спасен, что приводит к увеличению времени простоя в ожидании нового оборудования.
Общая износостойкость: 0,016 дюйма
(Средняя радиальная бочкообразная гильза + средний радиальный шнек)
Номинальный винт OD: 3,5 дюйма
Ширина витка: 0,3125 дюйма
Винт: Обычно равный номинальный винтовой OD не включает запятые 3,5 дюймаДавление в головке: 2000 фунтов на квадратный дюйм
Материал: Полипропилен
Индекс расплава: от поставщика материалов 26 г / 10 минИспытательная нагрузка расплава: 2,16 кг
Плотность расплава материала: От поставщика материалов от поставщика материалов0,7 г / куб.См
Оценочная потеря скорости: 21,22 фунта / час
Общая износостойкость: 0,016 дюйма (Средняя радиальная бочкообразная гильза + средний радиальный шнек)
Номинальный винт OD: 3,5 дюйма
Ширина витка: 0,3125 дюйма
Винт: Обычно равный номинальный винтовой OD не включает запятые 3,5 дюймаДавление в головке: 2000 фунтов на квадратный дюйм
Материал: Полипропилен
Индекс расплава: от поставщика материалов 20 г / 10 мин
Испытательная нагрузка расплава: 2,16 кг
Плотность расплава материала: От поставщика материалов от поставщика материалов0,7 г / куб.См
Оценочная потеря скорости: 16.323 фунта / час
Благодаря базовым данным, процедурам контроля износа и пониманию того, что происходит с винтовыми, техническими и техническими отделами, можно значительно сократить время простоя и увеличить их прибыль. Замена высокопроизводительных питающих шнеков может быть дорогостоящей, но опытный производитель шнеков может привести изношенные шнеки в новое состояние за небольшую стоимость за меньшее время. Когда вы хотите восстановить изношенный винт, задайте себе следующие вопросы:
1. Насколько серьезен общий износ?
2. Каковы характеристики износа?
3. Может ли текущий дизайн винта быть значительно улучшен?
4. Можно ли улучшить обработку поверхности?
Если при тщательном мониторинге износ игнорируется, износ ШНЕКА может быть настолько экстремальным, что его трудно или даже невозможно надежно отремонтировать. Как правило, стоимость восстановления шнека зависит от тяжести износа и объема требуемой работы. Опытный производитель шнеков может привести изношенное оборудование и производственное состояние, чтобы определить, стоит ли разрабатывать текущий проект. В некоторых случаях новый, оптимизированный шнек может значительно повысить общую рентабельность. Часто изнашиваемый винт можно даже отрезать, улучшив производительность, вместо того, чтобы ломать старый винт. Для улучшения абразивной и коррозионной износостойкости можно улучшить наплавку и обработку поверхности, чтобы увеличить общий срок службы винта.
Многие авторитетные поставщики винтов заявляют, что шнек можно восстанавливать только три-четыре раза. Размер винта и ряд факторов, которые влияют на тяжесть износа, могут сильно повлиять на срок службы винта, но опытному производителю винтов нередко приходится перестраивать винт еще много раз. Благодаря высококачественной сварке, тщательному рассмотрению металлургических аспектов производства винтов и правильному ремонту рабочего профиля, автор увидел, что винты перестраиваются до шести-восьми раз.
После того, как винт обрабатывается до равномерного диаметра витков, витки должны быть снова скомпонованы для использования сплавов на твердой плавке с более высокой твердостью, которые обеспечивают максимальную износостойкость (рис.2). После наплавки винт OD должен быть обработан до первоначальных допусков (рис.3). Оставшийся нависающий сварной шов должен быть профильным, чтобы обеспечить минимальные потери в витке. Во многих случаях плохая практика снижает эффективную ширину витка во время этого процесса, потенциально влияя на производительность винтов и усложняя потенциал будущего восстановления. Чтобы облегчить эти осложнения, некоторые производители винтов предпочитают уменьшать ширину сварного шва. Когда эти винты заземлены до первоначальных допусков, сварная жесткая поверхность не охватывает полную ширину поверхности. Это отрицательно влияет на характеристики износа благодаря воздействию более мягкого базового материала.
РАЗРАБОТАТЬ ПЛАН
Благодаря надлежащим базовым данным и процедурам контроля износа, а также пониманию того, что происходит с винтовыми, техническими и инженерными отделами, можно разработать качественную программу технического обслуживания, чтобы значительно сократить время простоя и повысить рентабельность. Важно следить за изнашиванием винта до того, как вероятность поломки и потребление энергии вырастут в проблему. Не слишком быстро выбрасывайте изношенное оборудование. Консультация с опытным производителем шнеков о возможности восстановления поможет не только сократить время простоя, но и затраты на восстановление, и, как правило, составляют часть стоимости нового шнека. Хорошие методы восстановления должны позволять сохранять шнеки , что позволит значительно сократить расходы на техническое обслуживание. Успешная
плановая программа технического обслуживания, основанная на базовых данных, мониторинге износа и базовое понимание износа шнеков намного лучше, чем срочное техническое обслуживание.
ОБ АВТОРЕ: Стивен Сёрли (Stephen Surley) - инженер по продажам в Техасе
R. Dray Mfg. Inc., был нанят президентом компании и известным дизайнером Винном Робертом Дрейем. Сёрли провел большую часть своего времени, работая в тесном контакте с клиентами как в области литья под давлением, так и в экструзии, для разработки специальных решений для улучшения качества и эффективности формования.
Барьерные шнеки с зоной Мэддок
ЭКСТРУЗИЯ: Барьерные шнеки и Смесители
По какой-то причине, есть много барьерных шнеков, работающих со смесителями с большими сдвиговыми усилиями, когда распределительный смеситель, как правило, является лучшим выбором.
Есть много типов смесительных устройств, используемых на одношнековых экструдерах. Они различаются или, будучи в основном дисперсионными, или сдвиговыми устройствами, которые добавляют мощности плавления полимера, или перераспределительными устройствами, которые смешивают по существу путем разделения расплава много раз, чтобы распределить второстепенный
компонент в виде слоев по всему основному компоненту. Все смесители обязательно имеют некоторые из этих особенностей.
Новые смесители типа Маддок имеют признаки обоих исходных конструкций Маддок и Иган. Затемненные области являются подрезающими областями или областями клиренса, где полимер должен пройти и получить агрессивный сдвиг.
Распределительные смесители это, как правило, лучший выбор для барьерных шнеков. У каждой из этих распространённых конструкций есть свои преимущества и недостатки.
Использование этих перемешивающих устройств влияет на общую производительность шнека. Поперечные смесители, наиболее распространенные из которых упоминаются как смесители Иган и Лерой, датируются концом 1960-х годов. Смеситель Лерой более широко известен как смеситель Маддок или UCC из-за работ экструзионной легенды Брюса Маддокк в Union Carbide Corp.
Позднее, был разработан спиральный смеситель Маддок, который включает в себя черты обеих конструкций, и, как представляется, наиболее широко используется в настоящее время (рис. 1). Об этих смесителях уже было написано достаточно много, так что нет необходимости описывать их здесь еще раз.
Смесители Иган и Маддок первоначально были разработаны для улучшения качества расплава обычных шнеков (безбарьерных). Они были использованы для обработки многих различных полимеров в различных применениях, но увидели свою реальную ценность в обработке кристаллических полимеров, в основном полиолефинов. Они получили почти немедленное признание на рынке в силу того, что значительно улучшили как выход, так и качество расплава.
В 1961 году, до того как были введены в работу эти смесительные секции, конструкция барьерного шнека для обработки резины была разработана Гейером в фирме Uniroyal. Вскоре после этого, его концепцию разделения расплава/твердого вещества стали пытаться вводить в обработку термопластичных полимеров, и в течение примерно 10 лет барьерный шнек пришёл в современное положение на рынке. Барьерные шнеки устраняют необходимость в дополнительных смесителях, так как плавление может контролироваться и завершаться в секции барьера, без необходимости в смесителях высокого сдвига.
Тем не менее, даже сегодня есть довольно много барьерных шнеков, оснащенных смесителями высокого сдвига, тогда как их потребность теоретически была исключена из барьерных шнеков. Я нахожу, что это озадачивает.
При правильной конструкции, как только материал проходит через секцию барьера в этих шнеках, он должен быть полностью расплавлен. В большинстве случаев добавление дисперсионного или сдвигового смесителя после секции барьера приведет к ненужному увеличению температуры расплава, снижает производительность из-за добавленного падения давления, и приводит к более высокому потреблению энергии, как в процессе экструзии, так и в последующих процессах охлаждения. Большую часть времени распределительный смеситель был бы лучшим выбором для гомогенизации температуры, цвета или распределения добавок, обеспечивая при этом минимальное дополнительное увеличение температуры расплава и сокращение выхода.
Есть много типов распределительных смесителей, и их выбор зависит от
свойств того, что должно быть смешано, пропорции каждого компонента, и L/D шнека. Некоторые из наиболее распространенных распределительных смесителей представлены на рис. 2.
Штыревые смесители могут разделить расплав много раз, создавая по существу экспоненциальные деления на основе количества штырьков и рядов. Смесители этого типа минимизируют ограничения ламинарного потока при смешивании, и могут смешивать материалы существенно различающейся вязкости, создавая бесконечное число слоев. Их недостаток заключается в том, что они могут создавать значительное падение давления.
Вне зависимости от выбранного типа смесителя, распределительные типы, кажется, соответствуют потребностям барьерных шнеков лучше, чем дисперсионные смесители сдвигового типа, за исключением тех случаев, когда существует конкретное требование для интенсивного сдвига частиц, которые достаточно малы, чтобы пройти через участок барьера неочищенными.Износ ходового винта и ствола – это серьезный вопрос для обслуживания и инженерных отделов, как в экструзии, так и в литье под давлением, и это обосновано. Чрезмерный износ в данном пластифицирующем блоке представляет собой длительный перечень из проблем неоднородной выработки ( производительности), которые напрямую влияют на стоимость и общее качество производимой продукции. В статье, появившейся в Plastics Technology за февралья 2018 года на вопрос: «Что ваш экструдер пытается рассказать вам?», авторы Вэс Хобсон и Майк Рутковски из компании The Dow Chemical Company продемонстрировали потребность в базовых данных и мониторинге износа, чтобы избежать чрезмерной потери производительности.
Как продавать промышленное оборудование в кризис
Продажа в b2b-сегменте обусловлена двумя факторами.
1. Необходимость в обновлении основных средств
Необходимость клиента в расширении/обновлении либо полной замене основных средства ввиду морального либо физического износа оборудования. Объясняя простыми словами, его старый станок стал часто ломаться, приносить много головной боли, и эта головная боль перевешивает скупое желание еще немного поработать на оборудовании, которое нужно время от времени ремонтировать.
Особенно часто такие решения возникают на фоне «неожиданных» поломок, когда оборудование ломается в самый сезон или во время ответственного заказа, а еще чаще в то время, когда у собственника итак достаточно других проблем, и настроение (да, мы будем говорить об эмоциональном компоненте) все-таки заменить оборудование, хотя и не всегда это решение является экономически целесообразным.
- Усовершенствование технологии производства. Например, раньше вы покупали кашпо для цветов, весом 150 грамм и его себестоимость составляла 5 рублей, а появился новый станок, который выпускает кашпо с такими же характеристиками, но весом 100 грамм и его себестоимость 3,3 рубля.
- Физический износ – это когда финансовые, людские и временные затраты на ремонт станка превышают или равны затратам на приобретение нового, с учетом времени простоя и дальнейшего полезного срока эксплуатации оборудования.
Хабибулин Илья Фаязович
Генеральный Директор ООО ТПП "Пластик Эксперт"
Как вести себя продавцу
Важно, чтобы продавец был всегда «близко» к покупателю: писал ему в WhatsApp, время от времени звонил с целью узнать, как поживает тот прекрасный станок, который ломается. Если продавец будет выполнять эти действия, то у него есть большой шанс заключить сделку. В этой ситуации очень важен временной фактор – быстро заключить договор и подобрать комплектацию. Продавец должен быть готов в любой момент достать из рукава тот самый оффер, потому что контактировал с покупателем, и хорошо знает его ситуацию.
Этот тип продажи является относительно простым, потому что у клиента есть реальная потребность в товаре, его не нужно убеждать в необходимости приобретения.
Работу надо строить вокруг аргументов в пользу именно вашего товара, а не товара конкурента, поэтому в переговорах важную роль играют такие опции, как: сроки поставки, цена и условия оплаты, гарантия и ее условия (на весь товар или конкретные узлы, за чей счет выезды и доставки, продлевается ли гарантия на период ремонта или замены), пост-гарантия, дополнительные бесплатные функции или сервисы (личный менеджер, скидка на расходные материалы, передача подробных инструкций по эксплуатации).
2. Настоящая продажа: клиент и не думал о том, что ему нужен ваш товар
Второй тип – это настоящая продажа, суть ее заключается в том, что, когда продавец звонит клиенту, то последний и не думал о том, что ему нужен этот товар. Но после нескольких звонков, клиент уже активно общается с партнерами и друзьями, презентуя им идею продавца.
Одной и важных основ такой продажи является собственная уверенность продавца в товаре. Эта уверенность не должна быть слепой, иначе продаж он сделает немного, а обоснованной фактами и знанием рынка, когда продавец может на реальных цифрах объяснить, какие выгоды принесет товар клиенту.
Обсуждая и аргументирую покупку оборудования, можно опираться на:
- Развитие рынка – выпуск нового продукта.
- Снижение себестоимости текущего выпуска продукции. Например, за счет более быстрой скорости работы станка или его низкого энергопотребления, а так же сокращения обслуживающего персонала.
- Стандартное запугивание конкурентами. Например, «ваш основной конкурент уже планировал приобрести обновленный станок у немецкого производителя».
Продавцы-эксперты
Специализированные продавцы способны донести до покупателя ситуацию на рынке, объяснить какие тенденции сейчас действуют, какие товары востребованы, а также помочь покупателю вылезти из его повседневного бизнес-быта. Это актуально, когда компания редко посещает отраслевые мероприятия, не взаимодействует со СМИ и другими схожими бизнесами в соседних регионах. Продавец в таком случае представляет особый интерес для покупателя, потому что делится тенденциями и последними отраслевыми новостями, что является важной составляющей качественной продажи.
В итоге, мы приходим к тому, что продавец должен быть экспертом и, в первую очередь, хорошо разбираться в бизнесе клиента, отраслевых тенденциях, понимать проблемы заказчика. Сделать это не так трудно. Достаточно поддерживать общение с компаниями с похожими бизнес-моделями из разных регионов, интересоваться отраслевыми журналами как местного, так и зарубежного издательства, а также с производителями поставляемого товара.
Как этим воспользоваться в кризис
Учитывая карантинно-кризисные событиях, когда валюта бьет рекорды, а все ожидают очередного принятия ограничительных мер, особенно актуален второй тип продаж, и сам продавец должен умеренно позитивно действовать на покупателя, постепенно создавая новую потребность. Скорее всего ближайший год-полтора не предвидится активного развития многих отраслей, поэтому продавец должен строить план продаж, учитывая возможные новые продукты, которые он может предложить клиентам, и немедленно начинать действовать, чтобы сохранить или даже увеличить свой заработок.
Хабибулин И.Ф.
16.02.21
Измельчение различных материалов (не только пластика) обычно происходит при помощи 2-х видов оборудования: дробилка и шредер.
Каждое устройство имеет свои особенности, но последние несколько лет все чаще переработчики стали устанавливать именно шредер, благодаря таким особенностям, как:
- более долгий срок эксплуатации без вмешательства оператора
- универсальность
- долговечность
Шредеры отличаются:
- количеством роторов (1, 2 или 4)
- наличием верхнего подпрессовщика (для переработки материалов с
низкой насыпной плоскостью)
- размером загрузочного окна ...
Линии грануляции полиолефинов (ПЭВД, ПЭНД, ПП) являются одним из наиболее популярных продуктов в бизнесе по рециклингу отходов. На них приходится более 70% всех линий грануляции (имеются ввиду линии
грануляции ПВХ, ПЭТ, ПК, ПС и др).
Выбор линии грануляции полимеров стоит начинать с определения необходимой производительности и исходного материала, а также вашего бюджета.
У линий есть множество делений, рассмотрим основные:
1 Деление по типу экструзии (один шнек или со-направленные шнеки).
В большинстве случаев используются одношнековые машины, в редких случаях используют грануляторы с со-направленными шнеками (2 шнека в 1 гильзе), за счет такой конструкции можно получить качественное смешение (гомогенизацию) полимера.
Для создания композиций (красители, наполнители, компаунды) — используют специализированные линии —
компаундеры.
- для расчёта мне необходимо понять - какой объём изделия (в штуках или тоннах) вы хотите выпускать ежемесячно. Исходя из этого я смогу определить какое требуется оборудование. Так же нужны фотографии
предполагаемой к производству продукции. А ещё лучше образцы. Так как это может быть 1️-2 млн рублей, а может быть и совсем другая сумма, крупные проекты с новым оборудованием в среднем укладываются в 500-700 тыс долл.
Производства пакетов от 2,5 до 1️0 млн рублей, линии литься пластмасс - от 3х млн.
2.Какое помещение требуется для открытия полимерного производства?
— это так же зависит от планируемых мощностей, но в целом это: ровные полы, высота потолков от 4,5 метров, ввод 380 Вольт в помещение, отсутствие сквозняков, температура в помещении от + 1️5 градусов.
3. Коммуникации: как правило от 50 и более кВт 380 В, воздух от 8 атмосфер, вода (в каком-то оборудовании замкнутый цикл, в каком-то нужна скважина и канализация), качественное освещение.
1. Найти подходящий по параметрам и бюджету станок
2. Договориться об условиях: цена, форма оплаты, условия оплаты, отсрочки, дате осмотра и приемки.
3. Выехать на место приемки оборудования и принять его в рабочем состоянии, желательно на вашем виде продукции, под который вы берёте данный станок. Если продавец обещает, что станок «точно будет работать», но сейчас «нет подходящего сырья, электричества, погрузчика, наладчика, воды, света, что он утром не позавтракал...)» и это влияет на то, что вы не можете увидеть именно вашу продукцию - 90% станок ее никогда и не сможет выпустить (без существенных доработок).
4.Приемка - смотрим комплектацию, производительность, достоверность года выпуска и заявленной наработки. Проверяем документы, Техническую документацию, электросхемы - все, что обещают выслать
«потом» - не существует.
5. Договариваемся про пуско - наладочные работы - идеально, если их будет проводить технический специалист Продавца оборудования.